由于节能环保的需要，汽车轻量化已成为必然趋势。2013年中国汽车的平均油耗为7.5L/100km；国家规划的节能减排目标为：2015年新车的油耗要下降到6.9L/100km，2020年达到5.0L/100km，因此汽车轻量化迫在眉睫。实现汽车轻量化的手段也有很多，包括材料、结构和工艺三个方面。轻量化材料的应用是汽车轻量化中基础，也是核心的手段，受到汽车业界的广泛关注。
常见的轻量化材料分为金属和非金属两大阵营。金属材料主要包括高强钢、铝合金、镁合金等；非金属材料包括工程塑料和复合材料等。这些新材料在实际应用时会遇到多种多样的问题，比如替换材料后汽车的安全性、舒适性、动力性、操控性、经济性往往都会有所改变，需要重新审视。其中安全性涉及到驾车和乘车人的生命安全，所以尤为重要，而汽车碰撞安全要求也在逐年提高，有限元仿真的方法是碰撞安全设计的重要手段，但如何才能准确的利用有限元仿真预测碰撞过程中的力学性能呢？答案是准确的材料力学性能表征。铝合金材料优点很多，它的密度是钢的1/3，比吸能是钢的2倍，延伸性好、耐腐蚀易回收，且其铸造性能良好，可加工成不同形状，是目前为热门的轻量化材料之一。
目前很多车型如奥迪A8、捷豹XFL、迈锐宝XL等均已采用全铝车身，因此本文以铝合金为主要对象，对其独特的力学特性进行简单的介绍
铝合金车的优势：
1.的轻量化效果
2.提高车身强度，增加安全性
3.提升操控性
4.超强的抗腐蚀性能
5.更好的可塑性。
铝合金在车身上的应用
铝合金材料种类很多，汽车中应用的主要包括2系、5系、6系和7系铝，其形式包括板材、型材、管材及高性能铸铝。不同牌号铝合金的力学性能也会存在较大的差异。传统金属材料力学性能参数主要包括材料静态下的弹性模量、泊松比、屈服强度、抗拉强度、延伸率等，但汽车在汽车碰撞过程中所经历的高应变率范围往往在0-1000/s的量级范围，且材料的变形/断裂模式也不仅仅是单轴拉伸工况。这些加载条件的变化对铝合金材料的力学响应有很大影响。
那么如何较全面的表征铝合金材料力学性能，获得整车有限元仿真中所需要的数据呢？我们需要进行铝合金材料不同应变率的拉伸试验，获取材料的弹塑性数据。在此基础上，再进行不同应力状态的试验，如剪切、拉剪、缺口拉伸、穿孔等，同时结合仿真，获取试验过程中无法获取的信息，终得到铝合金材料的弹塑性和断裂相关的数据。相应的试验所需要的设备有万能试验机、高速拉伸试验机、落锤冲击试验台、低高速相机、非接触测量分析系统等。由于动态冲击试验实施和结果处理比较复杂，试验成本远比传统的准静态试验要高。
测试的仪器系统：万能试验机；拉伸（拉力）试验机；落锤冲击试验机
希望本文内容能对大家有所帮助，也希望能够与感兴趣的朋友或者正在进行轻量化材料研究的同行有更多的交流。标准集团研究部门在材料动态试验研究方面已经有多年的积累，并拥有各种材料冲击力学性能试验所需的检测设备，和国内外各大主机厂、零部件供应商、材料供应商、咨询公司、高校等进行了多年的合作，为他们提供了各种材料的冲击力学性能数据。